1  中小型窯風(fēng)量控制的主要難點 

　?。?）中小型窯固有的系統(tǒng)性機電和工藝故障相對較頻繁，造成作業(yè)場所粉塵大，環(huán)境惡劣，很難滿足精密氣體分析儀對周圍環(huán)境的苛刻要求。雖然多數(shù)新型干法窯原設(shè)計時各主要部位均設(shè)置有氣體分析儀，但能長期正常運行的的極少，有的生產(chǎn)線干脆僅僅在溫度較低的窯尾電收塵進(jìn)口設(shè)置CO分析儀，僅能防止CO含量超高引起電場爆炸事故，致使窯尾、分解爐出口、預(yù)熱器出口等重要部位的O2、CO、NOｘ等含量無法獲知，失去了風(fēng)量調(diào)節(jié)最直接最有用的信息來源。 

　?。?）全窯系統(tǒng)基本未設(shè)置氣體流量計，無法從直觀上準(zhǔn)確判斷各點風(fēng)量的合理性，一般情況下只能依靠風(fēng)溫和風(fēng)壓間接判斷。 

　?。?）系統(tǒng)設(shè)備完好率不高，高溫風(fēng)機、篦冷機風(fēng)機等各種通風(fēng)設(shè)備的能力往往同銘牌標(biāo)識存在一定的偏差，分析核算用風(fēng)量較為繁雜。 

　　（4）電氣自動化水平難以同大型窯相提并論，工藝穩(wěn)定性欠佳，自動調(diào)節(jié)回路運行情況都不太理想。分解爐出口溫度同尾煤加入量、篦冷機一室篦下壓力同一段篦床速度、預(yù)熱器出口O2含量同高溫風(fēng)機轉(zhuǎn)速、窯頭負(fù)壓同篦冷機余風(fēng)排出量等自調(diào)回路難以正常運行，手動調(diào)節(jié)，變數(shù)較大。 

　　2  系統(tǒng)總風(fēng)量的調(diào)控及要求 

窯系統(tǒng)用風(fēng)控制點分布如圖1所示。 

圖1中a為高溫風(fēng)機排風(fēng)量控制點，排風(fēng)量的大小決定了預(yù)熱器及分解爐各部位的風(fēng)速、窯爐用風(fēng)總量和系統(tǒng)空氣過剩系數(shù)。B點為三次風(fēng)閥，控制窯爐風(fēng)量平衡問題。C點為冷卻用風(fēng)總量控制點，決定了單位熟料消耗空氣量和高低壓風(fēng)的匹配。D點主要為余風(fēng)排出，控制著窯頭壓力和入窯爐二、三次風(fēng)量，主要跟篦冷機的冷卻效率有關(guān)。 

　　系統(tǒng)總風(fēng)量的控制主要取決于窯爐用煤量的大小和系統(tǒng)生產(chǎn)能力的高低。一般在投料初期或低負(fù)荷生產(chǎn)能力下，為保證預(yù)熱器各進(jìn)出口風(fēng)速高于最低允許風(fēng)速，要求適當(dāng)加大空氣過剩量，提高氣固比，不應(yīng)過分追求風(fēng)煤的配合比例。投料前最好將預(yù)熱器頂級出口負(fù)壓拉至2800～3300Pa，即大風(fēng)量投料操作，之后無需過多的調(diào)整。在滿負(fù)荷正常生產(chǎn)狀況下，由于系統(tǒng)各部位尺寸設(shè)計時，預(yù)熱、分解系統(tǒng)內(nèi)所需風(fēng)量及風(fēng)速，主要以消耗的燃煤充分燃燒所需空氣量為基礎(chǔ)，因此空氣過剩量無需過大。 

　　操作控制方面主要采?。阂皇潜M量避免CO的出現(xiàn)，保證進(jìn)窯尾電收塵進(jìn)口CO含量≤0．15%；二是系統(tǒng)在不同的運行狀況下，適時地手工取樣分析窯尾、分解爐及頂級預(yù)熱器出口煙氣的CO和O2含量，總結(jié)出與系統(tǒng)各參數(shù)（包括溫度、壓力、高溫風(fēng)機轉(zhuǎn)速及其電流等）間的對應(yīng)關(guān)系來指導(dǎo)操作，把上述三個部位?