成都建材設(shè)計(jì)研究院長(zhǎng)期致力于新型干法水泥生產(chǎn)技術(shù)工藝和主機(jī)裝備的研究，通過(guò)艱苦的自主創(chuàng)新，于1996年研發(fā)出擁有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的CDC熟料燒成技術(shù)并成功運(yùn)用于水泥廠(chǎng)工程建設(shè)中。在多年的工程實(shí)踐中，成都院重視核心技術(shù)的升級(jí)優(yōu)化和持續(xù)創(chuàng)新，不斷總結(jié)已有燒成系統(tǒng)技術(shù)在水泥廠(chǎng)生產(chǎn)中的實(shí)際使用效果，加以理論分析，建立新的模型和開(kāi)展試驗(yàn)工作，并運(yùn)用于實(shí)踐中。正是通過(guò)這樣不斷地循環(huán)往復(fù)，成功地實(shí)現(xiàn)了成都院新型干法煅燒技術(shù)的升級(jí)，并將之應(yīng)用于現(xiàn)有的2000t/d~10000t/d各種規(guī)模熟料生產(chǎn)線(xiàn)上。

    2000年以來(lái)，隨著我國(guó)經(jīng)濟(jì)的快速發(fā)展，我國(guó)水泥工業(yè)進(jìn)入了前所未有的急速發(fā)展階段。眾多采用國(guó)產(chǎn)核心技術(shù)的新型的全干法水泥生產(chǎn)線(xiàn)建成并投產(chǎn)。相比上世紀(jì)九十年代所建成的水泥廠(chǎng)而言，新建成的生產(chǎn)線(xiàn)主要表現(xiàn)出這些方面的進(jìn)步：1）核心技術(shù)完全國(guó)產(chǎn)化；2）建設(shè)規(guī)模大型化；3）建設(shè)周期短、投資?。?）達(dá)標(biāo)、達(dá)產(chǎn)時(shí)間短，系統(tǒng)超產(chǎn)能力強(qiáng)；5）系統(tǒng)熱耗、電耗低；6）系統(tǒng)自動(dòng)化程度高，主機(jī)可靠性提高，系統(tǒng)運(yùn)轉(zhuǎn)率提高。但是，大部分生產(chǎn)線(xiàn)燒成系統(tǒng)性能指標(biāo)同國(guó)際先進(jìn)水平還存在一定的差距。這表現(xiàn)為：1）燒成系統(tǒng)阻力大。許多廠(chǎng)在正常產(chǎn)量情況下，C1出口阻力高于5500Pa；2）燒成系統(tǒng)收塵效率不高，系統(tǒng)料耗高，多為1.65~1.7kg生料/kg熟料；3）系統(tǒng)熱交換不夠充分，C1出口廢氣溫度多在320~340℃，系統(tǒng)熱耗偏高。多數(shù)2500t/d生產(chǎn)線(xiàn)熱耗均高于750kcal/kg.Cl；且據(jù)國(guó)內(nèi)某大型水泥集團(tuán)介紹，其統(tǒng)計(jì)麾下眾多5000t/d熟料生產(chǎn)線(xiàn)平均熱耗還是約為725kcal/kg.Cl；國(guó)內(nèi)已投產(chǎn)10,000t/d熟料生產(chǎn)線(xiàn)熱耗實(shí)際運(yùn)行也約為710kcal/kg.Cl。

    結(jié)合我國(guó)水泥工業(yè)的技術(shù)現(xiàn)狀，通過(guò)長(zhǎng)期潛心鉆研，成都建材設(shè)計(jì)研究院最終在新型干法煅燒技術(shù)上取得了重要突破，并將這升級(jí)后的煅燒技術(shù)先后運(yùn)用在煙臺(tái)東源水泥廠(chǎng)、海螺集團(tuán)白馬山水泥廠(chǎng)、棗莊東源水泥廠(chǎng)、環(huán)球水泥廠(chǎng)、廣英水泥廠(chǎng)等數(shù)十條生產(chǎn)線(xiàn)。2005年成都院設(shè)計(jì)的各種規(guī)模生產(chǎn)線(xiàn)投產(chǎn)后的各項(xiàng)生產(chǎn)參數(shù)均達(dá)到國(guó)際先進(jìn)水平，得到業(yè)主的充分肯定和認(rèn)可。新的CDC干法煅燒技術(shù)取得了成功運(yùn)用。

    以5000t/d熟料生產(chǎn)線(xiàn)為例，煙臺(tái)東源、海螺集團(tuán)白馬山等生產(chǎn)線(xiàn)投產(chǎn)當(dāng)月即能達(dá)標(biāo)。目前生料喂料量長(zhǎng)期穩(wěn)定在415t/h左右，熟料產(chǎn)量達(dá)到6000t/d。生料最高喂料量可達(dá)430t/h。系統(tǒng)換熱效率高，C1出口廢氣溫度長(zhǎng)期控制在290~300℃，正常產(chǎn)量時(shí)燒成系統(tǒng)負(fù)壓小于4400Pa。熟料燒成熱耗低于700kcal/kg。而且系統(tǒng)對(duì)燃料煤粉的適應(yīng)性強(qiáng)，煅燒所采用的原煤低位發(fā)熱量多在5000kcal/kg左右。

    以3200t/d熟料生產(chǎn)線(xiàn)為例，煙臺(tái)東源和棗莊東源水泥廠(chǎng)均采用φ4.3m×62 m回轉(zhuǎn)窯，系統(tǒng)一次性點(diǎn)火成功。生料喂料量穩(wěn)定在260t/h，熟料產(chǎn)量達(dá)到3800t/d。C1出口廢氣溫度低于300℃。熟料燒成熱耗約728kcal/kg。

    2005年中，一系列采用新型CDC預(yù)熱預(yù)分解煅燒技術(shù)的水泥生產(chǎn)線(xiàn)得以順利投產(chǎn)，其所表現(xiàn)出的先進(jìn)的性能指標(biāo)標(biāo)志著成都建材設(shè)計(jì)院在熟料生產(chǎn)線(xiàn)核心技術(shù)的研發(fā)上又取得了新的突破。這種突破也使得成都院有能力提供10,000t/d熟料生產(chǎn)線(xiàn)燒成技術(shù)，它已贏得了海外市場(chǎng)。首條采用CDC燒成技術(shù)的10,000t/d熟料生產(chǎn)線(xiàn)將在2006年9月點(diǎn)火，這也將是采用中國(guó)技術(shù)的首條10,000t/d熟料生產(chǎn)線(xiàn)的投產(chǎn)。取得今天的成績(jī)，這與成都建材設(shè)計(jì)院多年來(lái)堅(jiān)持自主研發(fā)和眾多采用CDC煅燒技術(shù)的企業(yè)的支持分不開(kāi)的，是堅(jiān)持自主創(chuàng)新所結(jié)的豐碩成果。（中國(guó)水泥網(wǎng) 轉(zhuǎn)載請(qǐng)注明出處）